ボトルWB・WR・HLシリーズ｜キャッパーSC-3｜化粧品メーカー | オーダーメイドの充填機・洗ビン装置・キャッパーなら株式会社ウイスト

導入機器について

ウイストさん流に言いますと、｢自立するボトル用｣｢自立しないボトル用｣｢回転を伴なうボトル用｣これらは全て導入しました。・ 現在充填側は、ウイストさん流の３つのパターンで導入を進めることにより、投資効果はもちろんですが、すっきりとしたラインとなり何よりも交換部品の事を考えずに何でも生産できるというのは、これほど楽な事とは思いませんでした。
充填側は設備更新ごとに順次入れ替える予定ですし、現在は前工程がすっきりして能力が確保できた分後の包装がより人海戦術で大変な事になっているのに、ここも合理化をお願いしています。

自立するボトル用は、WBシリーズが３ライン（主に化粧品乳液、シャンプー、リンス等に任用しています。）	自立しないボトル用は、自在ホルダー式のHLシリーズが３ライン（マスカラ、アイライナー、リップブロウ、リキッドファンデーション等に使用しています。）
回転を伴なうボトル用のWRシリーズは主にクリーム、ジェルに使用しています。	キャッパーは、全ラインSC-3にしましたし、今年は極薄ジャー容器用にSC-3TRも２台導入しました。

今後の導入予定について

・ 昨年販売された、キャッパートルクデータとウエイトチェッカーの重量データを当日の生産分を全数記憶するアナライザーを販売開始それ以降のラインには、つけていますが、これは、全ラインに設備する予定です。

・今年は、包装工程の新合理化第一号として、作業者２名で行っていた工程をロボットとカメラシステムを使って無人にしてもらいました。このロボットシステムも専用の交換部品は何もなくウイストさんのポリシーを感じました。

導入の背景について

購入いただく前はどんな点がお困りでしたか？

自社ブランド品は、総売上的には毎年大きな変化は無いのですが、生産アイテム数は、右肩上がり状態が続いております。これは昔のように年間３００万本、５００万本といった大ヒット商品、大量販売品が無くなり、売上を維持する為にお客様の嗜好に合った商品をこまめに開発し、販売につなげる体制に変化した結果、生産現場は小ロット生産の対応を余儀なくされています。

OEM生産については、営業からの報告を聞くたびにビックリ箱を開けるようなもので、要求されるコスト、納期、品質に対し、常に社内生産以上の厳しい要求を突きつけられ、毎回寿命の縮む思いをしております。

どんな点を改善されようと思いましたか？

まずは、とにかくコストダウンです。ご存知のように、化粧品は、毎年毎年どんどんと新製品を展開していますし、OEMの方は、何を生産するかは、、全くお客様任せでバブル前はまだロータリー式の充填キャッパー等で、そこそこ自動化による生産を行ってましたが、バブル後は、これらの装置も続々と稼動が止まり、もうほとんど手作業対応に変わってしまいました。正直なところ現場を見回りコンベアの脇に人があふれいるラインを見ると「あっこの製品は赤字だな」っと背筋が寒くなる回数が年を追うごとに増えてきましたので、何とか合理化をしなくてはと感じていました。

また、化粧品は小さなロットでアイテム数が異状に多い為、前にお話しましたようなロータリー式の充填キャッパー等は、これを稼動させようとしますと、当時で１アイテム当たり、６０万～１５０万位の部品代が必要なので、これらをそれぞれのアイテム用に準備するとなると天文学的な費用になり、当然購入しても小さな生産ロットではペイせず、購入を見送っているうちにそれらの装置は、全く稼動しなくなりそれらの装置のすきまで手作業で生産していたりという笑うに笑えない事もありました。

消費者保護法（PL）の施行後、現場に要求される品質管理は、きびしくなり、また、OEMの受注伸びに伴いお客様からの品質要求の声がどんどんと増える中、合理化と品質管理をどのようにバランスを取ればよいのかどんな装置を導入すればよいのか、全くわからなくなり、何の設備も進まず、手作業生産の名前だけをセル生産と変えた年が何年が続いていました。

導入されるきっかけは？

何かしなくてはと気持ちだけは前に行きますが、いろんな充填機メーカーや包装機メーカーに相談しても、相変わらず昔に導入した装置をすすめられるし、困っていた所、私が若い頃一緒にロボットのシステムを立ち上げてもらった和田社長がこれらのメーカーになられていると聞き早速来社頂きお話させて頂いた所、カタログを出して商品説明される事も無くずっと私の先ほどのお話したような悩みをうんうんと頷かれて、時折、「それは、自立するボトルですか？」とか｢転倒しやすいボトルですか？｣等話されるのみで、私の話が伝わっているかと心配するくらいでした。

一通りの私の話が終わり、今度は和田社長のお話を聞いていますと、｢化粧品の充填機はこうあるべきだ｣「化粧品のキャップ締めはこうあるべきだ」そして、驚いたのは、｢化粧品のボトルハンドリングはこうあるべきだ｣と話されて今は充填機キャッパーも個々単体では、化粧品に対してはほぼ完成されておられる様子で今は、いかに交換部品を使わずに生産できるかつまり、ボトルハンドリングにかなりの開発費と開発時間を投入されているとの事を熱を込めて話されていました。そして最後に「このアイテム数切替と新製品投入頻度から見ると自動検査は無理があるし製品をきっちりと頻度検査する事は、何よりもお客様の為なので、これを作業者に無理なくできる方法を考えましょう。」と言われ、これなら任せてみようと思いました。

導入結果

導入後どんな点が改善されましたか？

手作業では予定生産数をこなす事が難しかったが、各ライン装置導入により能力が安定する為、よほどのトラブルが無い限りきっちりと消化できるようになりました。

新製品対応費用が従来は交換部品で消えてしまい、それでも不足していましたが、導入後はどのラインもほとんど費用が発生しないので外段取り化の効率UPや印字検査やアナライザー等の今後必要となる品質管理用設備に回せています。

そして何より、手作業に比べ、一人当たりの生産性が格段とUPしていますし、たいていの製品は交換部品を購入しなくても生産できるのでコストダウンに大きく貢献してくれています。

導入して良かった点はどんなことですか？

今まで、例えば、単体のクリーム充填機があってこれに２個のホルダーを使用しているとすると、このたった２個でもメーカーから納入されるまでは生産できない。又、最近はボトル等の資材の寸法バラつきが結構大きいので、納入されいざ生産しようとしてもきつくて入らないなど、よって又生産計画に変更が生じる等、ただでさえ煩雑な生産計画がさらに乱されて胃の痛む思いでしたが、ウイストさんのソフトなベルトではさんで現物合わせで位置を決める方法はまずどんなものでもすぐに生産できるので、我々化粧品の製造メーカーにはピッタリの機械だと思います。

そして、検査はお客様の為にきっちりと作業者が行える手法を考えようと当初から無駄に高い生産能力を追わずに１名の作業者で部材を供給しながら確実にその部材の検査をする。例えばボトル供給ならキズ、口部の欠け、印刷のカスレ等、キャップの供給であれば、キズ、内外面の異物の付着、パッキンの浮きなどのチェックができるのは、通常で２３本/分程度、教育して習熟しても３０本/分以内という数字をベースに全ラインをこの能力に合わせたので、品質管理と合理化効果のバランスの良いラインになったと思います。特に最近は、ＯＥＭ先のお客様が初めて来社されたとき｢全体に高速のライン設備が無いですね。｣と言われますが「この生産能力は、お客様の品質管理を確保する為に重要なのです。但し瞬発力が必要ならこの全ラインで即座に同一の製品が生産できるようになっています」とお話しますと、感心され、そのまま受注となるケースもあり、ある面では有能な営業が工場にいるようで受注増にも貢献してくれています。